Analyses rhéologiques et simulations mécaniques

Dans ce stade initial, nous développons la configuration d’injection optimale à l’aide d’outils de simulation tels que Moldflow, Moldex3D et ProCast.

À partir des données d'entrée (fichiers CAO, type de matériau et exigences du projet), nous définissons les principaux paramètres du moule (système d'injection, positionnement des pièces et points d'injection) afin de garantir :

• Remplissage uniforme : éviter les incomplets, les zones d'hésitation, la surpression et l'équilibrage ;
• Pression constante : minimiser les gradients de pression pour une densité homogène ;
• Réduction des lignes de soudure : améliorer l'esthétique et la résistance ;
• Compatibilité machine : ajuster la force de serrage aux spécifications de la presse à injecter prévue ;
• Contrôle des déformations : anticiper et réduire les déformations pour une plus grande précision dimensionnelle.

Cette phase assure une base solide pour un processus d’injection robuste et de haute qualité.

Dans cette phase, nous évaluons et optimisons le système de refroidissement du moule afin d’assurer un contrôle thermique efficace, favorisant la stabilité dimensionnelle des pièces et améliorant l’efficacité du temps de cycle de production.

Les objectifs principaux incluent :

• Dissipation efficace de la chaleur – Détection et prévention des points chauds grâce à l’optimisation des circuits de refroidissement, l’introduction de déflecteurs, de broches thermiques, etc.
• Réduction des temps de cycle – Équilibrer la réduction du temps de cycle avec la qualité requise de la pièce pour maximiser l’efficacité.
• Uniformité de la température – Éviter les déformations et les contraintes internes en maintenant une température homogène du moule.
• Compatibilité du design – Adapter la performance thermique au matériau et à la géométrie de la pièce.
• Efficacité énergétique – Réduire la consommation d’énergie sans compromettre les résultats.

Nous réalisons également des simulations avec inserts et/ou composants mobiles en alliages spéciaux (comme le cuivre, AMPCO, MOLDMAX, etc.) afin de prédire l’efficacité du transfert thermique et d’évaluer l’impact sur la réduction des temps de cycle et la qualité finale des pièces.

Lorsque des défauts de pièces et des problèmes de production surviennent et que les essais en usine ne sont pas concluants, nous simulons les conditions réelles de production en utilisant Moldflow/Moldex3D afin d’identifier les causes profondes et de trouver des solutions.

Cela inclut :

• Analyse de la cause profonde – Reproduire les mêmes conditions du processus réel dans le logiciel de simulation pour reproduire les défauts observés, tels que le gauchissement, les lignes de soudure fragilisant des zones techniques ou affectant des surfaces visibles, le remplissage non uniforme, les pressions élevées ou les pièces incomplètes. Après identification du scénario, nous simulons des solutions correctives possibles.
• Optimisation du processus – Ajustement de la vitesse d’injection, de la pression, de la température et du temps de refroidissement.
• Évaluation du matériau – Vérification de la compatibilité du matériau avec le moule et le processus.
• Ajustements du moule – Modifications du design du moule ou du système de refroidissement pour résoudre les problèmes récurrents.
• Validation – Répétition des tests pour confirmer la résolution des défauts et la stabilité du processus.

Chez PRINEMO, nous allons au-delà du moulage par injection conventionnel en proposant des analyses et simulations pour des techniques non conventionnelles. Ces méthodes permettent une production efficace de pièces complexes et de haute qualité.

Notre expertise inclut :

• Moulage assisté par gaz/eau : Simulation du remplissage contrôlé avec du gaz ou de l’eau sous pression, réduisant le poids et la quantité de matériau utilisé, sans compromettre la résistance mécanique ni la qualité de surface.
• Analyse du déplacement du noyau (Core Shift) : Prévision du déplacement du noyau pour garantir un alignement et des dimensions précises.
• Injection multi-matériaux et surmoulage (Multi-Shot & Overmolding) : Analyse de l’injection de plusieurs matériaux pour ajouter fonctionnalité et valeur esthétique.
• Moussage et procédés de réduction de poids : Simulation de techniques telles que MuCell pour réduire le poids tout en maintenant l’intégrité structurelle.

En intégrant ces analyses de procédés non conventionnels dans votre projet, nous aidons à innover et à perfectionner les techniques de fabrication, garantissant d’excellents résultats même pour les géométries les plus complexes.

Chez PRINEMO, nous réalisons des analyses mécaniques et structurelles pour prévoir et garantir des performances maximales, la fiabilité et la durabilité des pièces et produits.

Nos services incluent :

• Analyse de l’intégrité structurelle – Évaluation de la résistance et de la stabilité sous différents types de charges.
• Analyse par éléments finis (FEA) – Simulation des contraintes, déformations et déplacements dans des conditions d’utilisation réelles.
• Analyse de la fatigue et de la durabilité – Prévision des points de rupture et extension du cycle de vie du produit.
• Simulations d’impact et de collision – Optimisation des conceptions critiques pour la sécurité face à des impacts à haute énergie.
• Analyse thermique et vibratoire – Évaluation des performances face aux variations thermiques et aux charges dynamiques.

Ces analyses permettent de développer des produits robustes et performants, même pour les applications les plus exigeantes.