Análises reológicas e simulações mecânicas

Nesta fase inicial, projetamos a configuração ideal de injeção utilizando ferramentas de simulação como o Moldflow, Moldex3D e o ProCast. Com base nos dados de entrada - ficheiros CAD, tipo de material e nos requisitos do projeto, definimos os principais parâmetros do molde (sistema de injeção, posicionamento das peças e dos pontos de injeção) para garantir:

• Enchimento uniforme - Evitar incompletos, zonas de hesitação, sobrepressão e balanceamento.
• Pressão constante - Minimizar gradientes de pressão para uma densidade homogénea.
• Redução de linhas de soldadura - Melhora a estética e a resistência
• Compatibilidade com a máquina - Ajustar a força de fecho às especificações da maquina de injeção prevista.
• Controlo de empeno – Prever e reduzir deformações para maior precisão dimensional.

Esta fase assegura uma base sólida para um processo de injeção robusto e de elevada qualidade.

Nesta fase, avaliamos e melhoramos o sistema de refrigeração do molde para assegurar um controlo térmico eficiente, promovendo a estabilidade dimensional das peças e a eficiência do tempo de ciclo de produção.

Os principais objetivos incluem:

• Dissipação eficaz do calor – Deteção e Prevenção de zonas quentes através da otimização dos canais de refrigeração, introdução de palhetas, pinos térmicos etc. 
• Tempos de ciclo mais rápidos – Equilíbrio entre tempo de ciclo mais reduzido e qualidade da peça pretendida para maior eficiência.
• Uniformidade da temperatura – Evitar empenos e tensões mantendo temperaturas homogéneas no molde.
• Compatibilidade do design – Alinha o desempenho térmico com o material e a geometria da peça.
• Eficiência energética – Redução do consumo sem comprometer os resultados.

Fazemos também simulações com insertos e/ou movimentos em ligas especiais (cobre, AMPCO, MOLDMAX etc.) para prever a eficiência da transferência térmica e o impacto na redução dos tempos de ciclo e na qualidade final da peça.

Quando ocorrem os defeitos de peças e problemas na produção e os ensaios em fábrica não são conclusivos, simulamos as condições reais de produção utilizando o Moldflow/Moldex3D para identificar as causas raiz e encontrar soluções.

Isto inclui:

• Análise da causa raiz – Replicar as mesmas condições do processo real, com o objetivo de reproduzir no software de simulação os mesmos defeitos observados, como empenos, linhas de união que fragilizam zonas técnicas ou afetam áreas visíveis, enchimento não uniforme, altas pressões ou peças incompletas. Após identificar o cenário, simulamos possíveis soluções de correção.
• Otimização do processo – Ajuste da velocidade de injeção, pressão, temperatura e tempo de arrefecimento.
• Avaliação do material – Verificação da compatibilidade do material com o molde e o processo.
• Ajustes no molde – Modificações no desenho do molde ou do sistema de refrigeração para resolver problemas recorrentes.
• Validação – Repetição de testes para confirmar a resolução dos defeitos e a estabilidade do processo.

Na PRINEMO, vamos além da moldação por injeção convencional, oferecendo análises e simulações para técnicas não convencionais. Estes métodos permitem a produção eficiente de peças complexas e de elevada qualidade.

A nossa experiência inclui:

• Moldação assistida por gás/água: Simulação do enchimento controlado com gás ou água pressurizada, reduzindo o peso e o material utilizado, sem comprometer a resistência mecânica nem a qualidade superficial
• Análise de deslocamento do núcleo (Core Shift): Previsão do deslocamento do núcleo para garantir alinhamento e dimensões precisas.
• Injeção multimaterial e sobreinjeção (Multi-Shot & Overmolding): Análise com vários materiais para acrescentar funcionalidade e valor estético.
• Espumação e Processos de Redução de peso : Simulação de técnicas como MuCell para reduzir o peso mantendo a integração estrutural.

Ao integrar estas análises de processos não convencionais no seu projeto, ajudamos a inovar e a aperfeiçoar as técnicas de fabrico, garantindo muito bons resultados mesmo nas geometrias mais complexas.

Na PRINEMO, realizamos análises mecânicas e estruturais para prever e garantir o máximo desempenho, fiabilidade e durabilidade de peças e produtos.

Os nossos serviços incluem:

• Análise da integridade estrutural – Avaliação da resistência e estabilidade sob diferentes tipos de carga.
• Análise por Elementos Finitos (FEA) – Simulação de tensões, deformações e deslocamentos em condições reais de utilização.
• Análise de fadiga e durabilidade – Previsão de pontos de falha e extensão do ciclo de vida do produto.
• Simulações de impacto e colisão – Otimização de designs críticos para a segurança face a impactos de alta energia.
• Análise térmica e de vibrações – Avaliação do desempenho perante variações térmicas e cargas dinâmicas.

Estas análises permitem desenvolver produtos robustos e de elevado desempenho, mesmo para as aplicações mais exigentes.